近年来，随着我国模具行业结构调整步伐加快，模具越来越趋向大型化、精密化、复杂化方向发展，这是由于高生产效率要求而决定的。为了提高生产效率而发展起来的“一模多腔”技术正在得到越来越广泛的应用。很显然，同样的一次注塑过程可以同时制造多个产品，生产效率自然翻番了。而另外一个原因则是零部件也日趋大型化了，也这直接导致了模具必须大型化。
面对模具和零件日趋大型化的发展，人们都困扰于如何满足大型模具和零件越来越高的表面精度要求？如何延长大型模具和零部件的使用寿命，而同时又要兼顾耐磨、防腐蚀、高硬度等综合要求？于是，大型模具和零部件的金属表面处理技术就应运而生。尽管市场上大型模具与超大尺寸零件电镀的需求越来越大，但是能够提供这种电镀服务的公司却是凤毛麟角。
因为要想达到这种加工水平一定要配备大型的专业镀槽以及其他的大型设备。同时为了保证电镀产品的质量，还要引进国外的先进电镀技术工艺、进口原料、药水配方等。这些对于缺乏实力的小电镀厂来说是可望而不可及的，因此也只有上规模的电镀厂家才能斥巨资引进这些设备、技术、原料。同时还需具备丰富的电镀经验及完善的流程体系，不断改进和创新，针对不同模具不同情况，不同工件不同要求，合理加工处理，更大程度地满足不同客户不同产品的终端品质。
嘉兴的一家传动系统公司就因为要寻找能够实现大型模具、大型零件的电镀服务商而苦恼，其公司的产品零部件需要进行沉镍工艺，但由于需电镀的工件重达100KG，在寻求了多家电镀服务商都无法满足其要求。
这个零部件的表面处理难度在于：
1、重量大，需要采用吊车操作；
2、底部有圆孔，会造成憋气，需做专用镀具；
3、外观要求高，表面打磨光亮不能有丝毫碰划伤情况。
经过了多方的打探询问，了解到东莞电镀厂行业内有一家以专注于高精密、高难度电镀服务的厂家：杰昌金属表面处理技术有限公司，其能实现大型模具与超大尺寸零件的沉镍处理。于是这家传动系统公司马上派出人员前去洽淡，获知杰昌电镀确实能够实现其要求，最终双方达成了合作协议。
据了解，杰昌拥有专业大型镀槽与行车，可在大型模具、塑胶机械、橡胶机械、印刷机械、纸品机械之滚筒、螺杆、活塞杆、油缸、模头、铁板及各类大型零部件上实施化学镀镍，加工工件尺寸可达2400mm*1000mm*500m，重量可达2.0吨，满足超大型零件的电镀需求与稳定品质。在当下人口红利逐渐消失，技术工人日渐匮乏的今天，大型模具必定是趋向大型化发展。与此同时，模具大型化要在不断地要求电镀工艺向大型化发展。