研究者对天钢、首秦、莱钢、新冶钢、济钢等国内部分钢企高炉的出铁制度情况及炮泥使用情况进行了调研。目前，国内高炉使用的炮泥有如下特点：
国内高炉所使用炮泥主要为国产有水炮泥和无水炮泥，价格根据厂家的不同有较大变化。炮泥单次打泥量在250千克～500千克，不同高炉根据其操作水平的不同，打泥量有很大的变化，未形成统一的标准。大部分高炉吨铁炮泥消耗量在0.5千克/吨～0.7千克/吨，铁口炮泥质量不稳定时会导致炮泥用量增加，如某钢企的3座高炉由于炮泥质量不稳定，其炮泥消耗量常年高达1.1千克/吨～1.3千克/吨铁。这不仅对正常出铁操作造成影响，而且使得出铁成本增加，最终导致炼铁生产成本增加。因此，高炉在选用炮泥的时候，要考虑炮泥质量的稳定性，保证高炉正常生产并降低生产成本。
国内高炉炮泥使用存在几大问题：
一是炮泥质量不稳定。炮泥在生产过程中由于工艺、设备的影响，生产的炮泥质量存在很大差异。即便是同一厂家生产的同种类的炮泥，不同生产批次间也存在质量差异。因此，在选用炮泥的过程中，要特别关注炮泥质量的变化，当炮泥质量变化时，及时采取相应的操作措施，保证生产的正常进行。
二是打泥压力高，有时打不动泥。打泥压力较低，说明炮泥的塑性较差，即马夏值过高。选用炮泥的时候，须要根据泥炮机的工作能力选用塑性合适的炮泥。
三是抗渣性能差。对于有水炮泥，决定其抗渣性能的组分是焦粉及碳化硅的含量。为提高有水炮泥抗渣性能，须要提高有水高炮泥中焦粉的含量或者碳化硅的含量。焦粉有构成炮泥骨架的作用，但是因其强度低而较氧化物骨料容易开口；焦粉还有提高炮泥的抗渣铁侵蚀能力的作用，但是加入量过高会造成炮泥强度降低。因此，对于有水炮泥，选用时须要限制其焦粉含量在35%左右，并适量添加碳化硅。对于无水炮泥，决定其抗渣性的组分是焦粉、棕刚玉和碳化硅含量，因此，无水炮泥在选用时，须要控制焦粉含量在20%～40%，Al2O3含量在10%～30%，碳化硅含量在10%左右。
四是炉墙与泥包结合处有红点，严重时易渗铁。研究者分析认为，出现此问题的原因是炮泥的体积密度不稳定，进入铁口通道后，升温过程中出现过大的收缩而造成断裂或者缝隙，使得铁口堵不严，易出现红点及渗铁。因此，在炮泥选用的时候，要重点关注其体积密度，根据生产条件的变化，采用体积密度和线性变化率满足要求的炮泥。