随着汽车行业的发展和中国制造2025的推进实施，汽车制造企业要在设备和工艺等方面不断与时俱进，引进新的、智能化的设备和工艺，持续提升创新驱动、绿色发展水平。今天“创新改善人人可为——来自一线的创新微案例”报道的正是东风公司十堰基地专业厂淘汰落后工序和落后工艺的改善案例。在东风公司十堰基地，有很多历史悠久的专业厂，他们面临汽车行业新一轮发展，主动对生产设备和工艺进行“自我革新”，在大大提升生产效率的同时，有效改善员工作业环境，促进企业进一步创新发展和绿色发展。
在间歇式开卷机的帮助下，一盘2吨重的圆棒料经过校直，缓缓输送到绿色的冷成形设备入口。这台设备将钢棒一节节地“吞”进去，经过切断和6道连续冷成形加工，钢棒变成一个个滚烫的产品被“吐”出来。6月13日上午，在东风汽车紧固件有限公司冷成形二分厂，记者看到了车轮内螺母冷镦工序加工的过程。
这台绿色的冷成形设备是目前为止该公司引进的最大块头的冷成形机。“我们用冷镦工序替代了之前分序挤压加工的剪料、整形、清洗、退火、毛坯磷化、预成形、滚光上油、成形、缩颈9道工序。”东风紧固件公司冷成形首席工程师何利武告诉记者。
冷成形二分厂主要生产内螺母、球面螺母、法兰面螺母、槽形螺母、异形螺母等产品，原有员工79人、设备108台。“老旧设备多、自动化程度低、单人单机操作、现场环境乱、管理难度大。”是大家对这个分厂的直接印象。
近年来，随着内螺母零件产量攀升，出现了产能不足、成本较高等问题。2016年初，东风紧固件公司下达《车轮内螺母效率提升》课题，并成立课题组进行课题改善。“经过参观学习，我们提出了3套改善方案。”作为课题的参与者，何利武感受深刻。经过多番研讨，课题组最终在设备更新、自动化改进、工艺改进3套方案中选择了兼顾成本与效果的工艺改进方案，用冷成形机替代原分序冷挤压加工的各种设备，实现“九序合一”。
完成这项改善对于东风紧固件公司来说是一项不小的挑战。“设备操作、调试、维修都需要学习摸索，根据生产安排需要在1个多月内实现顺利转产。”冷成形机操作工张小林回忆道。去年7月，20多个白天黑夜，张小林带着徒弟龚随军跟着设备厂家技术人员一起，在闷热难耐的车间里上爬下钻，拆卸模具、调试设备。“那时天气正热，这个新工序上没有风扇，课题组就买了个台式风扇放在我的操作台边，让我全心全意摸索‘新家伙’。”张小林说，课题组群策群力克服一切困难，终于在9月初实现量产，并完成工艺设计开发与标准化。
“效率更高了，环境更好了，物流更便利了，我们的操作也更安全了！”张小林表示，改善的效果让员工感到满意。“实施后，工序操作人员分流5人，物流距离缩短986米，JPMH提升40.9%，全工序减少管理点15个。”生产现场，何利武向记者细数这项改善带来的好处。
去年，这项改善也成为冷成形二分厂现场改善的一个“引信”，带来了工艺优化、设备升级、布局搬迁、省力化自动化等一系列改善。据统计，冷成形二分厂去年全年生产内螺母40万件，今年前5月生产内螺母69万件。